Trước sự gia tăng nhu cầu tiêu dùng, các nhà sản xuất bao bì phải luôn phải đổi mới sản phẩm để duy trì khả năng cạnh tranh trên thị trường. Bao bì là yếu tố đầu tiên thể hiện sự khác biệt, vì vậy việc cải tiến và phát triển bao bì đã trở thành chiến lược trọng tâm của các doanh nghiệp. Để tạo nên dấu ấn độc đáo và nổi bật giữa hàng loạt sản phẩm, ngoài việc tập trung vào thiết kế và tính tiện dụng, các hiệu ứng thẩm mỹ đặc biệt trên bao bì cũng đóng vai trò quan trọng. Những hiệu ứng này không chỉ tăng cường giá trị thẩm mỹ, giúp bao bì nổi bật mà còn là công cụ chống giả hiệu quả.

Hiện nay, việc gia tăng giá trị cho tờ in không chỉ là một yếu tố cần thiết mà còn là xu hướng tất yếu trong ngành sản xuất bao bì. Trên toàn cầu, các giải pháp mới liên tục được phát triển, từ những phương pháp gia công hiện đại cho đến các loại vật liệu và thiết bị tiên tiến, nhằm nâng cao giá trị của bao bì và đáp ứng yêu cầu ngày càng khắt khe của thị trường

Công việc gia công bề mặt ấn phẩm bao gồm các công việc khác nhau nhưng đều hướng tới việc tăng các tính chất (chất lượng) cần thiết cho sản phẩm, làm cho sản phẩm tiện dụng hơn, đẹp hơn, đáp ứng được các yêu cầu cần thiết khi sử dụng sản phẩm. Cụ thể:

• Tăng độ bền cơ học: bền ma sát, bền bẻ gãy, bảo vệ tờ in khỏi dơ bẩn trầy xước..
• Tăng tính thẩm mỹ cho tờ in: tăng độ bóng, phẳng, độ hấp dẫn, độ sâu của màu sắc…
• Thêm các tính năng cần thiết cho lớp vật liệu in; tính thấm nước, chống thấm dầu mỡ, khả năng hàn nhiệt …

1. Một số phương pháp gia tăng giá trị tờ in bằng các hiệu ứng

1.1. Hiệu ứng bóng

Hiệu ứng bóng (Gloss Effect) là kỹ thuật sử dụng lớp phủ bóng trên bề mặt sản phẩm để tạo độ bóng sáng, giúp hộp giấy trông nổi bật hơn. Lớp phủ này có thể được thực hiện bằng cách sử dụng các loại vecni hoặc màng, tùy thuộc vào yêu cầu thẩm mỹ và công dụng của sản phẩm. Hiệu ứng bóng không chỉ làm tăng tính thẩm mỹ mà còn giúp bảo vệ bề mặt in khỏi các tác động bên ngoài như trầy xước, bụi bẩn, hoặc độ ẩm. Trong quá trình sản xuất bao bì, hiệu ứng bóng giúp tạo ra những bề mặt sáng loáng, bắt mắt, làm nổi bật màu sắc và hình ảnh in ấn, đồng thời tạo cảm giác cao cấp và chuyên nghiệp cho sản phẩm.

Trước đây, khi các vật liệu và phương pháp gia công tạo hiệu ứng bóng chưa phát triển, để tạo hiệu ứng bóng trên tờ in, công nghệ tráng phủ Vecni (Verni) gốc dầu bằng đơn vị in offset là một lựa chọn hiệu quả đối với các doanh nghiệp in, vì tráng phủ vecni gốc dầu thực hiện rất đơn giản, không cần đầu tư thêm thiết bị, chỉ sử dụng đơn vị in offset và thời gian gia công ngắn. Tuy nhiên, vecni gốc dầu lại dễ bị ngả vàng làm ảnh hưởng màu sắc của tờ in, hiệu ứng bóng không cao do độ dày lớp mực nhỏ, tờ in dễ bị dính dặm.

Khi đòi hỏi về chất lượng sản phẩm in ngày càng cao, việc tráng phủ vecni gốc dầu lên tờ in không còn đáp ứng được yêu cầu khách hàng. Với sự phát triển của các phương pháp ghép dán màng, cùng những loại màng cho độ bóng hoặc độ mờ cao và các tính năng bảo vệ tốt, công nghệ dán màng nhanh chóng chiếm lĩnh thị trường, thay thế cho việc tạo hiệu ứng bóng bằng việc tráng phủ vecni gốc dầu. Phương pháp dán màng cho hiệu ứng bóng hoặc mờ rất tốt lại ít ảnh hưởng đến màu sắc tờ in, nhưng giá thành cao, việc kết hợp thêm các hiệu ứng khác gặp nhiều khó khăn.Ví dụ như việc ép nhũ nóng, cấn bế, dán hộp, dập nổi gặp khó khăn khi gia công trên lớp màng vừa được ghép lên giấy, năng suất gia công không cao và màng chỉ cho hiệu ứng trên toàn bộ bề mặt tờ in chứ không thể tạo hiệu ứng cục bộ tại một vài điểm, thêm một hạn chế nữa của phương pháp này là việc tái chế giấy sau khi được dán màng rất khó khăn.

Với sự phát triển của một loại vecni khác là vecni gốc nước, chất lượng tạo hiệu ứng bóng trên tờ in được cải thiện đáng kể so với việc sử dụng vemi gốc dầu, tốc độ khô nhanh, độ bóng cao hơn vecni gốc dầu lại không mùi, không độc hại, vemi gốc nước thích hợp cho các bao bì thực phẩm, tính bền cọ sát tốt. Để tạo hiệu ứng bóng hoặc mờ toàn phần, người ta có thể sử dụng đơn vị in offset để tráng phủ verni gốc nước. Tuy nhiên, việc tráng phủ từng phần vecni gốc nước bằng phương pháp offset không thực hiện được, độ bóng lớp verni tạo bằng phương pháp này chưa thực sự cao. Để khắc phục nhược điểm này, công nghệ tráng phủ bằng máy chuyên dụng với đơn vị tráng phủ có cấu tạo như một đơn vị in flexo sử dụng bản letterpress hoặc bản photopolymer để tráng phủ được phát triển. Với phương pháp này không những tờ in có thể được tráng phủ toàn phần mà cả từng phần, thêm vào đó, độ dày lớp vecni cũng được cải thiện đáng kể, dẫn đến độ bóng cũng tăng theo.

Không chỉ dừng ở đó, verni UV ra đời. Với loại vecni UV, chất lượng sản phẩm tráng phủ được nâng cao đặc biệt, độ bóng và độ bền của lớp màng verni sau khi tráng phủ rất cao, cạnh tranh được cả với màng, năng suất cao, có thể chuyển ngay công đoạn thành phẩm sau khi gia công mà không cần thời gian chờ khô và có thể tráng phủ trên nền vật liệu không thấm hút. Vecni UV được tráng phủ với máy tráng phủ chuyên dụng. Mặc dù có nhiều điểm nổi trội hơn nhưng vecni UV cũng có những nhược điểm: không tương thích với mực in offset nếu tráng phủ dạng ướt chồng ướt, lớp vecni chỉ khô khi qua đèn sấy UV – hệ thống sấy đắt tiền, khí ozon sinh ra trong quá trình sấy rất độc hại…

Với đòi hỏi về thời gian gia công ngày càng ngắn lại, các nhà sản xuất thiết bị đã phát triển các dòng máy in với các đơn vị tráng phủ (có cấu tạo giống một đơn vị in flexo) nằm sau các đơn vị in offset cùng với các hệ thống sấy tương ứng. Các thiết bị này cho phép vừa in vừa tráng phủ với một lần qua máy. Trên thiết bị này, có thể tráng phủ cả từng phần lẫn toàn phần và có thể tráng phủ cả verni gốc dầu lẫn gốc nước.

Để cải thiện độ bóng cho vecni gốc nước, người ta phát triển dòng verni gốc nước đặc biệt, có khả năng bóng dưới tác dụng áp lực và nhiệt độ. Tờ in sau khi tráng phủ sẽ qua công đoạn cán láng với áp lực và nhiệt độ cao. Kết quả là tờ in đạt được độ bóng tương đương màng bóng hay tráng phủ bằng vecni UV bóng. Tuy nhiên khi sử dụng giải pháp này, nhiệt độ cao làm giấy co rút, giòn và dễ gãy, gây khó khăn trong việc gia công các công đoạn sau.

Để tăng tính hấp dẫn của sản phẩm, một loạt các tính năng tăng thêm được bổ sung vào verni làm cho sản phẩm sau khi tráng phủ không chỉ tạo được hiệu ứng bóng hoặc mờ mà còn có các hiệu ứng khác như hiệu ứng ánh xà cừ, nhám, hương thơm, có khả năng hàn nhiệt…..

Không chỉ dừng lại ở những hiệu ứng bóng, mờ đơn lẻ, xu hướng hiện nay là tạo ra trên tờ in các hiệu ứng kết hợp để tăng cao giá trị bề mặt cho tờ in nhằm đáp ứng nhu cầu ngày càng cao của khách hàng. Hiệu ứng bóng mờ tương phản là sự kết hợp tạo cho sản phẩm in nhiều điểm nhấn và đặc sắc:

• Đầu tiên là phương pháp dán màng kết hợp với tráng phủ từng phần vecni UV để tạo độ bóng mờ tương phản cho tờ in. Độ tương phản đạt được khá cao nhưng do không thể dán màng từng phần, nên màng luôn là lớp nền; điều này làm tăng giá thành sản xuất và khả năng bám dính lên màng của lớp verni tráng phủ sau đó rất khó khăn.
• Một cách khác, người ta áp dụng phương pháp tráng phủ từng phần lên bề mặt tờ in với hai loại vecni có tính chất đối lập nhau bóng và mờ, chất lượng hiệu ứng đạt được tương đối tốt và giá thành sản xuất thấp hơn phương pháp dán màng kết hợp tráng phủ, nhưng điều khó khăn ở đây chính là việc định vị chính xác các phần tử tráng phủ.

Gần đây, một phương pháp tạo hiệu ứng bóng mờ tương phản mới được phát triển, đó là tận dụng sự không tương thích giữa vecni UV và vecni gốc dầu. Tờ in sẽ được tráng phủ từng phần vecni gốc dầu mờ trên máy in offset, sau đó qua công đoạn tráng phủ toàn phần với vecni UV bóng. Chính sự không tương thích của hai loại vecni đã tạo trên bề mặt tờ in sự tương phản. Phương pháp này không chỉ cho độ tương phản bong mờ quang học cao mà còn tạo hạt nhám trên bề mặt tờ in, định vị rất chính xác các phần tử tráng phủ vì phần tử in được tráng phủ từng phần bằng phương pháp offset; đây chính là ưu điểm nổi trội của phương pháp này.

1.2. Hiệu ứng ánh kim

Một trong những hiệu ứng gia tăng giá trị tờ in khác là hiệu ứng ánh kim. Trước đây, để tạo hiệu ứng này người ta thường dùng phương pháp ép nhũ nóng. Phương pháp này cho độ ánh kim cao, độ bám dính tốt nhưng giá thành cao, năng suất thấp, không thể ép với các nét mảnh và định vị không chính xác, khó khăn khi ép trên các vật liệu nhạy cảm với nhiệt độ như màng….

Một cách khác người ta sử dụng các loại mực nhũ để giả lập hiệu ứng ánh kim trên nền giấy, mực nhũ được in bằng phương pháp offset giống như in một màu pha. Không chỉ định vị chính xác, phương pháp in mực nhũ còn đơn giản, dễ thực hiện và không phải đầu tư thêm thiết bị (sử dụng ngay đơn vị in offset), có thể in được cả những nét cực mảnh và tram, điều mà phương pháp ép nhũ nóng không làm được. Tuy nhiên, hiệu ứng ánh kim thu được không cao do độ dày lớp mực nhỏ, độ ánh kim phụ thuộc hoàn toàn vào độ dày lớp mực và bề mặt giấy, việc in thêm các chi tiết khác trên nền mực nhũ là một khó khăn vì mực in không bám tốt trên lớp mực nhũ và tốc độ khô rất chậm…

Khi các phương pháp tráng phủ bằng các đơn vị in flexo ra đời, người ta cải thiện hiệu ứng ánh kim cho lớp mực nhũ bằng cách tráng phủ (in) loại vecni nhũ kim loại gốc nước, tuy nhiên độ lấp lánh vẫn không bằng ép nhũ nóng. Do có những ưu và khuyết điểm bổ sung cho nhau nên hai phương pháp này vẫn tồn tại song song đến ngày nay và được xem là những giải pháp truyền thống để tạo hiệu ứng ánh kim.

Gần đây các nhà cung cấp đã phát triển chủng loại nhũ và một công nghệ ép nhũ mới, khắc phục một số nhược điểm của phương pháp ép nhũ nóng, đó là công nghệ ép nhũ lạnh. Đầu tiên, công nghệ này phát triển trên các thiết bị in flexo: dùng một đơn vị in flexo để in một lớp keo UV (keo đóng rắn dưới tác dụng của tia UV) lên vật liệu in, sau đó ép dán lớp nhũ lạnh lên vật liệu ở đơn vị kế tiếp hoặc tại đơn vị ép bế.

Hiện nay, công nghệ này đang được mở rộng sang các thiết bị in offset. Những ưu điểm nổi bật của phương pháp này là: Hiệu ứng ánh kim thu được đa dạng, có thể ép các nét mỏng và tram, định vị chính xác, có thể ép trên các nền vật liệu khác nhau, tốc độ gia công nhanh. Do đây là công nghệ mới nên các nhà cung cấp nhũ ít, chi phí đầu tư cao nên hiện nay chưa được ứng dụng rộng rãi tại Việt Nam.

Phát triển ý tưởng sử dụng mực in nhũ để tạo hiệu ứng ánh kim với các ưu điểm nổi bật như định vị chính xác; đơn giản, dễ thực hiện và không phải đầu tư thêm thiết bị (sử dụng ngay đơn vị in offset); có thể in được cả những nét cực mảnh và tram; các nhà cung cấp đã phát triển công nghệ MetalFX và bộ mực Metal FX, đây là một giải pháp về vật liệu nhằm khắc phục những nhược điểm của mực in giả nhũ, làm tăng độ ánh kim, tạo sự tương thích giữa mực in nền nhũ với các lớp mực in cơ bản. Điểm nổi bật là với công nghệ MetalFX, chúng ta có thể dự đoán trước những hiệu ứng sẽ đạt được từ chế bản và kiểm soát được màu sắc nhờ vào các plug – in gắn thêm vào các phần mềm chế bản, chứ không phải chỉ xem được kết quả trên tờ in như tất cả các phương pháp khác.

Song song đó, khi phương pháp in mực UV phát triển cùng với sự ra đời của các màng mạ nhôm/hologram (màng metalized)…, hiệu ứng ánh kim được tạo bằng cách in mực UV trên nền giấy mạ kim loại. Hiệu ứng thu được cao nhưng gặp một số khó khăn như giá thành cao, cần phải đầu tư thiết bị mới, cần phải xử lý bề mặt giấy trước khi in.

1.3. Hiệu ứng nổi

Những hình ảnh 3D trên bề mặt tờ in được tạo ra bằng phương pháp dập chìm nổi với hai khuôn âm dương khớp nhau. Phương pháp này cho độ nổi đồng đều, nhưng năng suất không cao và khả năng làm rách giấy rất cao nếu chọn độ sâu của khuôn và áp lực ép không đúng. Để tạo hiệu ứng nổi cho bề mặt tờ in, ngoài dập chìm nổi người ta còn tận dụng độ dày lớp mực của phương pháp in lụa bằng cách sử dụng lụa có độ phân giải thấp và dao gạt tròn.

1.4. Hiệu ứng kép

Lĩnh vực vật liệu cho ngành in đang phát triển vượt trội, các hiệu ứng tạo ra cũng ngày càng đa dạng phong phú, không chỉ dừng lại ở những hiệu ứng quang học như bóng, mờ, ánh kim, mà còn là hình ảnh 3D… Và xu hướng phát triển chung hiện nay là kết hợp các hiệu ứng đơn để tạo trên bề mặt tờ in những hiệu ứng đặc biệt như bóng mờ tương phản, drip-off, ánh kim và nổi…. Hiệu ứng kết hợp từ các hiệu ứng đơn sẽ tổng hợp những ưu điểm của từng hiệu ứng, đồng thời cả những nhược điểm của từng hiệu ứng.

2. Phương pháp tráng phủ verni

Tráng phủ verni là quá trình tráng và dàn mỏng lên toàn bộ hay một phần tờ in một lớp verni, lớp verni sau đó được làm khô dưới tác dụng của tia cực tím hoặc nguồn sấy.

Công đoạn tráng phủ verni (hay còn được gọi bằng những cái tên khác như cán láng, cán bóng) đặc biệt sử dụng nhiều trong sản xuất bao bì, nhãn hàng, hộp gấp.

Việc tráng phủ verni lên tờ in làm tăng tính thẩm mỹ cho tờ in: nhờ tính trong suốt và độ bóng của verni. Sau khi đông cứng lại, lớp verni trên bề mặt tờ in làm thay đổi tính chất quang học bề mặt tờ in, cụ thể là tăng độ bóng hoặc độ mờ cho tờ in; tăng độ tương phản hình ảnh và chữ trên tờ in; làm sản phẩm in trông hào nhoáng và thu hút sự chú ý của khách hàng.

Ngoài ra, tráng phủ verni lên tờ in còn làm tăng độ bền cơ học cho tờ in (bền với sự cọ sát, tránh trầy xước..); tăng độ bền của tờ in với độ ẩm và các tác nhân ăn mòn hóa học; cách ly lớp mực in khỏi các sản phẩm được đóng gói.

2.1. Các dạng tráng phủ verni

Dựa vào phần diện tích được tráng phủ trên tờ in có thể chia thành hai dạng: tráng phủ từng phần, tráng phủ toàn phần.

Verni có thể được tráng phủ trên máy in sau khi in trong cùng một lần qua máy (inline) bằng cách sử dụng một đơn vị in hay sử dụng đơn vị tráng phủ của máy in. Một cách khác, verni có thể được tráng phủ trên thiết bị chuyên dụng (off line).

Có thể phân loại tráng phủ theo dạng verni sử dụng: tráng phủ verni gốc dầu, tráng phủ verni gốc nước hoặc tráng phủ verni UV.

2.2. Các dạng verni sử dụng trong tráng phủ

Verni là dung dịch của chất tạo màng tan trong dung môi hữu cơ hoặc trong nước, màng tạo thành, sau khi verni đông cứng trong suốt, không màu và đồng nhất.

Hiện nay, trong ngành in sử dụng ba dạng verni chính: verni gốc dầu, verni gốc nước, verni UV. Việc lựa chọn verni sử dụng phụ thuộc vào yêu cầu của sản phẩm và phương pháp, công nghệ tráng phủ.

2.2.1. Verni gốc dầu

Verni gốc dầu có thành phần tương tự như mực in offset nhưng không chứa pigment bao gồm: nhựa cứng, dầu thực vật có khả năng khô, dầu mỏ, chất làm khô, phụ gia (sáp)… Thành phần chất rắn khoảng 75%.

Thông thường verni gốc dầu được tráng phủ lên giấy trên đơn vị in của máy in offset. Sau khi được tráng lên giấy, verni gốc dầu đóng rắn (khô) theo cả hai cơ chế: thấm hút vào giấy và khô trên cơ sở phản ứng oxy hoá. Để làm khô nhanh có thể dùng các thiết bị sấy hồng ngoại hoặc thổi luồng khí nóng sau khi tráng phủ.

Ưu điểm của tráng phủ verni gốc dầu:

• Gia công đơn giản như mực in offset thường
• Có sự thấm hút
• Có thể dùng bản in bình thường
• Không bốc mùi dung môi
• Lớp verni dễ gia công (không biến dạng khi gấp).

Nhược điểm của tráng phủ verni gốc dầu:

• Độ dày lớp verni thấp
• Hiện tượng ngả vàng tờ in
• Khô chậm
• Cần phải phun bột nhiều
• Chồng giấy ra thấp

2.2.2. Verni gốc nước

Verni gốc nước là một chất lỏng màu trắng sữa có mùi đặc trưng, không gây độc hại cho môi trường và con người. Lớp màng tạo thành bởi verni gốc nước khi khô không mùi, chính vì vậy nó thường được sử dụng tráng phủ cho các sản phẩm bao bì thực phẩm, dược và mỹ phẩm.

Trong verni gốc nước, nước chiếm khoảng 55%-60%, chất rắn chiếm 40-45% bao gồm: polymer phân tán, sáp nến giúp màng verni gốc nước bền khi cọ sát, hydrosol (nhựa hoà tan trong nước), chất tạo màng, chất tăng cường độ thấm ướt (đem lại khả năng dàn mỏng verni trên bản tráng phủ và vật liệu) và chất giảm sự tạo bọt. Tặng tốc quá trình khô bằng cách sử dụng nguồn sấy IR, khí nóng, kết hợp IR và khí nóng, sấy bằng sóng cao tần.

Verni gốc nước có thể được tráng phủ trên một đơn vị in của máy in offset sử dụng bộ phận cấp ẩm để cấp verni lên bản in, tráng phủ trên đơn vị tráng phủ của thiết bị in, tráng phủ trên thiết bị tráng phủ chuyên dụng.

Ngoài chức năng làm bóng bề mặt thông thường, một số dạng verni gốc nước còn có một số chức năng khác:

• Dùng như chất liên kết phủ sẵn để sau đó liên kết (thường là hàn nhiệt) vật liệu bao bì (ví dụ giấy) với màng plastic tạo nên dạng vỉ (như vỉ đựng cây son, bàn chải đánh răng…)
• Dùng như lớp lót (primer) để sau đó tráng verni UV
• Phủ verni có hương thơm (trộn vào verni các phần tử có mùi thơm)
• Phủ verni có thể hàn bằng sóng cao tần chuẩn bị cho các phương pháp thành phẩm đặc biệt

2.2.3. Verni UV

Verni UV bao gồm các thành phần: Acrylic oligomers (vật liệu tạo màng polymer và quyết định độ nhớt); Acrylic prepolymer (tạo độ bóng, độ cứng và chống ma sát); Photo-initiator (Chất khơi mào phản ứng polymer hoá)

Quá trình khô của màng verni UV dựa trên phản ứng polymer hoá, phản ứng xảy ra nhanh chóng dưới tác động của đèn UV.

Tráng phủ verni UV có thể thực hiện trên đơn vị tráng phủ của máy in offset, flexo, in lụa hoặc trên thiết bị tráng phủ chuyên dụng.

Màng verni UV có khả năng chống lại ma sát và các tác nhân hóa học tốt, có độ bóng cao (85 Gloss Points nếu tráng phủ có lót Primer), không chứa dung môi. Sau khi tráng phủ UV có thể chuyển ngay sang công đoạn thành phẩm mà không phải chờ; trong quá trình tráng phủ không cần phun bột; thích hợp cho cả vật liệu thấm hút lẫn không thấm hút. Với ưu thế về chất lượng sản phẩm, phương pháp gia công này ngày càng được ứng dụng rộng rãi. Tuy nhiên, tráng phủ UV có một số hạn chế về giá thành vì thiết bị cần đầu tư và vật liệu có giá thành cao. Ngoài ra, tráng phủ UV khi tờ in còn chưa khô mực, lớp màng verni ngăn cản không cho lớp mực khô và màng verni sẽ bị vẩn đục (hiệu ứng Draw-back)

2.3. Các phương pháp và thiết bị tráng phủ

2.3.1. Tráng phủ trên thiết bị in tại đơn vị in offset thông thường

Người ta thường sử dụng đơn vị in offset thông thường để tráng phủ verni gốc dầu và verni gốc nước.

Sử dụng verni gốc dầu như mực in offset và tráng phủ trên máy in offset tờ rời (verni được truyền lên bản in từ hệ thống cấp mực), cách này có thể tráng phủ từng phần hoặc toàn phần.

Verni gốc nước được tráng phủ trên đơn vị in offset thông qua hệ thống cấp ẩm (verni được truyền lên bản in từ hệ thống cấp ẩm, thường sử dụng máy in cũ với đơn vị cấp ẩm có lô truyền ẩm). Verni sử dụng có độ nhớt từ 30-60 giây. Thời gian khô khoảng 15- 35 giây

2.3.2. Tráng phủ trên thiết bị in tại đơn vị tráng phủ (in-line)

Rất nhiều máy in hiện đại được gắn thêm đơn vị tráng phủ. Đơn vị tráng phủ thường được trang bị trên các máy in offset tờ rời và thường được gắn sau đơn vị in cuối cùng. Hệ thống sấy trên thiết bị in có đơn vị tráng phủ cũng có nhiều dạng khác nhau, được lắp tùy theo yêu cầu và cấu tạo bộ phận nhận tờ in.

Bộ phận tráng verni có cấu tạo tương tự như một đơn vị in flexo bao gồm: bộ phận cấp verni; ống gắn bản (thường gắn bản cao su, hoặc bản photopolymer); ống ép

Hệ thống cấp verni lên bản của đơn vị tráng phủ có hai dạng chính: hệ thống cấp verni mở với hệ thống lô (dạng hai hoặc ba lô), hệ thống cấp verni kín với dao gạt mực và trục anilox.

Bản thường sử dụng trong tráng phủ có thể là những dạng sau: bản cao su để tráng phủ toàn phần; bản letterpress với các mảnh được cắt từ cao su hoặc polyester theo hình dáng và kích thước cần tráng phủ dùng cho tráng phủ từng phần; bản in flexo (photopolymer) dành cho việc tráng phủ từng phần chất lượng cao hoặc dùng tráng phủ (in) verni ánh kim loại có độ bóng cao. Bản được gắn lên ống bản nhờ hệ thống kẹp bản.

Trên máy in có tráng phủ, để làm khô lớp verni người ta sử dụng các nguồn sấy. Hệ thống sấy có thể đặt trên đơn vị tráng phủ (interdeck dryer) hoặc tách hẳn thành một đơn vị sấy riêng biệt (intermediate dryer). Ngoài ra còn có hệ thống sấy ở đầu ra giấy (end – dryer). Các nguồn sấy có thể là: nguồn sấy hồng ngoại (IR), nguồn sấy UV, bộ phận thổi khí nóng, bộ phận trao đổi không khí môi trường, nguồn sấy cacbon – hồng ngoại. Đơn vị sấy nằm giữa hai đơn vị tráng phủ thường là sự kết hợp giữa nguồn sấy hồng ngoại và nguồn sấy bằng cách thổi khí nóng hoặc bộ phận làm lạnh. Bộ phận sấy nằm cuối máy in (end-dryer) thường là sự kết hợp của các bộ phận sau: bộ phận thổi khí nóng hoặc nguồn IR, nguồn UV, bộ phận trao đổi không khí.

Hiện nay có một số máy in được gắn hai đơn vị tráng phủ, với những dạng máy này có thể thực hiện các dạng tráng phủ kép khác nhau. Máy in có hai đơn vị tráng phủ và nếu có một đơn vị sấy ở giữa (intermediate dryer) sẽ cho phép thực hiện việc tráng phủ một cách đa dạng như: đơn vị tráng phủ thứ nhất tráng một lớp lót (primer), đơn vị tráng phủ thứ hai tráng UV; đơn vị tráng phủ thứ nhất tráng verni mờ, đơn vị tráng phủ thứ hai tráng verni bóng; đơn vị tráng phủ thứ nhất tráng verni lót, đơn vị tráng phủ thứ hai tráng verni ánh kim loại có độ bóng cao; đơn vị tráng phủ thứ nhất tráng phủ verni, đơn vị tráng phủ thứ hai tráng một lớp chất liên kết phủ sẵn để sau đó liên kết vật liệu bao bì, trong đó hai khả năng được quan tâm nhất của hệ thống máy in có hai đơn vị tráng phủ là khả năng tráng phủ (in) verni ánh kim loại có độ bóng cao và khả năng tráng phủ verni UV ướt chồng ướt lên lớp mực in offset qua một lớp lót (primer) gốc nước.

2.3.3. Tráng phủ trên thiết bị chuyên dụng

Một phương pháp khác để tráng verni là tráng trên thiết bị tráng phủ chuyên dụng (offline). Các thiết bị tráng phủ chuyên dụng có cấu tạo khác nhau nhưng thông thường bao gồm các bộ phận: hệ thống nạp giấy có thể tự động như máy in hoặc đặt giấy bằng tay; hệ thống cấp verni; bộ phận chuyển verni lên tờ in; hệ thống vận chuyển giấy; hệ thống sấy và làm lạnh tờ in bao hệ thống đèn UV, hệ thống sấy nhiệt, vùng làm lạnh tờ in; bộ phận nhận giấy đầu ra.

Hệ thống cấp và định lượng verni cũng có hai dạng cơ bản là hệ thống cấp verni mở với lỗ định lượng và hệ thống cấp verni đóng với dao gạt mực và trục anilox.

Hiện nay, ở nước ta, phần lớn đang sử dụng thiết bị tráng phủ có cấu tạo đơn giản với hệ thống cấp verni mở và lô chà trực tiếp chà verni lên tờ in. Hệ thống này không có ống gắn bản in nên chỉ có thể tráng phủ toàn phần tờ in chứ không thể tráng phủ từng phần.

2.3.4. Tráng phủ verni UV bằng phương pháp in lụa

Mặc dù việc sử dụng phương pháp in lụa để tráng phủ verni UV hiện nay chưa phát triển một cách phổ biến ở nước ta, nhưng có lẽ trong thời gian tới phương pháp này sẽ phát triển mạnh bởi khả năng tráng phủ được một lớp verni dày, làm cho sản phẩm có độ bóng cao hơn hẳn khi sử dụng các phương pháp khác. Hơn nữa, với giá của thiết bị và giá thành của khuôn in lụa thấp hơn rất nhiều so với giá của các thiết bị tráng phủ khác và bản photopolymer, cộng với việc chế tạo khuôn in dễ dàng nên việc tráng phủ từng phần bằng phương pháp in lụa dễ thực hiện và có giá thành thấp hơn nhiều so với việc tráng phủ từng phần bằng cách phương pháp khác.

Để tráng phủ UV bằng phương pháp in lụa cần có thiết bị in lụa nối với bộ phận sấy UV. Việc chế tạo khuôn in lụa và kéo verni UV lên tờ in được tiến hành như in lụa thông thường; tuy nhiên, ở đây không nên sử dụng thiết bị kéo lụa thủ công do năng suất thấp và độ dày lớp verni không ổn định. Khoảng thời gian lớp màng verni được chiếu dưới tia UV là 1-3 giây nhằm đảm bảo tờ in khô hoàn toàn.

Tuy nhiên, trong quá trình sấy UV sẽ sản sinh ra khí ozon nên cần có hệ thống xử lý khí thải để đảm bảo các yếu tố bảo vệ môi trường.

3. Đưa các hiệu ứng ánh kim loại vào sản phẩm in

Nhìn chung, có ba nhóm phương pháp chính để đưa hiệu ứng ánh kim (ánh nhũ) vào sản phẩm in, bao gồm: sử dụng các phương pháp in để in mực nhũ, sử dụng các phương pháp ép nhũ và sử dụng các vật liệu được tráng sẵn một lớp kim loại (metalized material).

3.1. Sử dụng các phương pháp in các dạng mực nhũ để tạo hiệu ứng ánh kim

Đây là phương pháp đơn giản nhất để tạo hiệu ứng ánh kim loại. Trong quá trình in người ta sử dụng mực nhũ (thông thường là mực nhũ vàng hoặc nhũ bạc) để in trên máy in, có thể áp dụng với tất cả các phương pháp in khác nhau.

3.1.1. Tạo hiệu ứng ánh kim bằng phương pháp in offset

Thường gặp nhất là người ta sử dụng một đơn vị in offset thông thường để in mực nhũ. Phương pháp này có một ưu điểm nổi bật là đơn giản, dễ thực hiện, màu nhũ lúc này được in giống như một màu pha. Nếu chúng ta sử dụng máy in nhiều màu hơn số màu in của sản phẩm thì giá thành của sản phẩm không chênh lệch quá cao so với sản phẩm in thông thường. Tuy nhiên, phương pháp này có một số nhược điểm sau:

• Do độ dày lớp mực thu được bằng phương pháp in offset không cao nên hiệu ứng ánh kim thu được thấp
• Lớp mực nhũ lâu khô hơn mực in thông thường nên thời gian sản xuất bị kéo dài
• Khi mực nhũ được in thành mảng lớn, chúng dễ bị trầy xước nên việc gia công thành phẩm tiếp theo trở nên rất khó khăn
• Chất lượng in mực nhũ phụ thuộc rất lớn vào loại giấy được sử dụng. Trên các loại giấy nhám, không bóng, hiệu ứng ánh kim mang lại không cao, lúc này lớp mực nhũ trở nên giống lớp mực in thông thường (màu in nhũ bạc trông giống màu xám và màu in nhũ vàng sẽ giống màu đồng).

3.1.2. Các giải pháp nâng cao hiệu ứng ánh kim khi in nhũ

Để nâng cao hiệu ứng ánh kim thu được khi in nhũ, người ta sử dụng các giải pháp tráng phủ lên trên bề mặt lớp mực in nhũ một lớp verni bóng (cần lưu ý rằng nếu tráng lên nền in mực nhũ một lớp verni mờ thì sẽ có hiệu ứng ngược lại, làm mất hiệu ứng ánh kim).

Thay vì in mực nhũ bằng một phương pháp in offset, người ta sử dụng phương pháp in lụa để in nhũ kim loại, do đặc điểm độ dày lớp mực cao của phương pháp in lụa nên hiệu ứng ánh kim mang lại cao hơn nhiều.

Khi dùng đơn vị in offset thông thường để in mực nhũ vàng hoặc nhũ bạc, do tính chất của mực nhũ là mực in gốc dầu, độ dày lớp mực của phương pháp in offset mỏng, và ảnh hưởng của dung dịch làm ẩm, nên hiệu ứng ánh kim thu được không cao. Một giải pháp thay thế là sử dụng đơn vị tráng phủ để in nhũ (đơn vị tráng phủ này có cấu tạo giống như một đơn vị in flexo với bộ phận cấp mực kín, có dao gạt mực và trục anilox, bản in sử dụng là bản in flexo). Vì nhũ tráng phủ là dạng verni nhũ gốc nước hoặc verni nhũ UV nên hiệu ứng bóng và sáng thu được cao hơn hẳn khi sử dụng mực nhũ trên cơ sở dầu (là dạng mực nhũ dùng in trên đơn vị in offset).

Hiện nay, hầu hết các hãng sản xuất máy in đều sản xuất các dòng thiết bị in với các hệ thống tráng phủ kép (two-coater presses) gắn đằng sau các đơn vị in offset và với thiết bị này sẽ thực hiện được việc tráng verni nhũ vàng hoặc nhũ bạc lên tờ in.

3.1.3. Tạo các hiệu ứng ánh kim có màu sắc (khác màu bạc và vàng) bằng phương pháp in

Có một số đơn hàng in yêu cầu sản phẩm có hiệu ứng ánh kim loại với các màu sắc khác nhau. Để thực hiện yêu cầu này, một trong những giải pháp đưa ra là sử dụng mực nhũ in một lớp nền ánh kim lên đế giấy, sau đó in chồng lên lớp nền các mực in thông thường. Đây không phải là một giải pháp tồi (có lợi điểm là giá thành thấp) nhưng có một số khó khăn cần phải giải quyết khi sử dụng:

• Rất khó dự đoán kết quả về màu sắc sẽ thu được sau khi in, vì vậy cần phải thử nghiệm (in thử) cẩn thận trước khi in sản lượng.
• Hiệu ứng ánh kim chỉ thu được khi mực nhũ được in nền, sau đó mới in các màu mực in cần thiết lên trên. Việc làm ngược lại sẽ không đem đến kết quả do mực nhũ không trong suốt.
• Do luôn phải in nhũ trước như đã nói trên và do tính bám dính của mực in trên nền nhũ kém hơn rất nhiều so với trên nền giấy trắng hoặc trên một lớp mực in thông thường khác, nên lớp mực in sau ít bám dính trên nền nhũ.
• Thêm nữa, khi in ướt chồng ướt, lớp mực nhũ sẽ dễ dàng bị lột ngược lại từ giấy dính lên tấm cao su của những đơn vị in sau, sau đó mực nhũ sẽ chuyển lên các lô mực gây dơ mực, nhất là các mực in có màu sáng
• Thậm chí, khi in ướt chồng khô, do lớp mực nhũ rất dễ bị trầy xước khi có ma sát nên có hiện tượng bong tróc nền nhũ.

Với các khó khăn trên, việc tạo các hiệu ứng ánh kim có màu bằng giải pháp này không phải là một công việc đơn giản, cần phải tiến hành nhiều thử nghiệm và chọn ra chế độ in thích hợp từ các thử nghiệm đó. Để giải quyết bài toán trên, một giải pháp mới được đưa ra, đó là công nghệ MetalFX.

Công nghệ Metal FX được xem như một giải pháp hệ thống để giải quyết bài toán tạo hiệu ứng ánh kim có màu sắc và là một công cụ mạnh đem lại các hiệu quả đặc biệt cho thiết kế.

Nguyên lý của công nghệ MetalFX rất đơn giản: trước tiên người ta tiến hành in một lớp mực nền MetalFX ánh kim loại bạc lên giấy in, sau đó in mực in của bốn màu cơ bản lên trên nền ánh kim loại bạc, sản phẩm cuối cùng thu được ánh kim loại từ lớp nền và màu sắc từ lớp mực in. Điểm chính yếu là công nghệ MetalFX đã giải quyết những vấn đề khó khăn (khi sử dụng mực nhũ thông thường in nền) một cách có hệ thống:

• Hệ thống các quạt màu Metal FX (với các mẫu màu sắc đã được mã số giống các panton màu) giúp chúng ta xác định trước khi in là màu nào sẽ được tạo thành sau khi in, nói cách khác là ngay trước khi in chúng ta đã có thể xác định được loại mực nền MetalFX ánh kim loại nào và màu mực nào cần in để cho ra hiệu ứng ánh kim với màu sắc được yêu cầu trước.
• Bộ công cụ quạt màu Metal FX cộng với hệ thống các phần mềm cài đặt thêm của MetalFX và các hướng dẫn sử dụng tương ứng giúp cho việc design, chế bản và in hiệu ứng ánh kim có màu được thực hiện có hệ thống và có quản lý.
• Hệ thống các phần mềm cài đặt thêm của MetalFX được thiết kế tương thích với các phần mềm hiện đang sử dụng trong chế bản như Adobe Photoshop®, Adobe Illustrator®, Adobe Indesign®, Adobe Pagemaker®, Artpro®, Macromedia Freehand® and Quark Xpress”.
• Màu mực in lên trên nền Metal FX có thể là bốn màu CMYB, có thể là màu pha với bài mẫu in cả nét và hình ảnh, điều này cho phép tạo ra hàng triệu màu sắc với hiệu ứng ánh kim loại khác nhau.
• Màu mực nền MetalFX cũng coi như một màu in, nên không những có thể in thành mảng nền mà còn có thể in với các mảng với diện tích phủ mực khác nhau. Điều này được tận dụng khi thiết kế để cho ra các hiệu ứng MetalFX đặc biệt như: HoloFXTM, LiteFXTM….
• Lớp mực nền MetalFX ánh kim loại bạc cho hiệu ứng ánh kim cao hơn rất nhiều so với lớp mực nhũ offset. Lớp giấy được phủ mực nền MetalFX ánh kim loại bạc có độ bóng và sáng tương đương nền giấy tráng kim loại (metalized paper)
• Lớp mực nền MetalFX ánh kim loại bạc đã được xử lý để các lớp mực khác dễ dàng bám dính lên chúng cả khi khô lẫn khi ướt, cho phép in ướt chồng ướt lớp mực khác lên chúng.
• Các mực in sau trong bộ mực cơ bản của MetalFX được gia tăng thêm khả năng bám dính lên trên lớp mực in trước.
• Khi ứng dụng công nghệ MetalFX, chúng ta vẫn sử dụng các thiết bị đo và các chuẩn kiểm tra thông thường để quản lý và kiểm tra màu sắc (máy đo mật độ, máy đo quang phổ).

3.2. Sử dụng các phương pháp ép nhũ để tạo hiệu ứng ánh kim  

3.2.1. Ép nhũ nóng

Đây là phương pháp tạo hiệu ứng ánh kim được sử dụng từ rất lâu trong ngành in. Điểm chính yếu của phương pháp này là sử dụng một dạng vật liệu đặc biệt (hot stamping foil) gồm nhiều lớp: lớp đế là một lớp màng polymer, phía bên trên lớp này phủ một lớp đệm polymer mỏng có nhiệt độ nóng chảy thấp, sau đó là một lớp lắc bóng, lớp kim loại mỏng và cuối cùng là một lớp keo nhiệt. Trong quá trình ép nhũ, một khuôn ép nhũ gia nhiệt (với các phần tử ép nằm cao hơn phần tử không ép) được sử dụng, nhiệt lượng truyền từ các phần tử cần ép lên lớp nhũ (nhũ được đặt giữa khuôn ép và tờ giấy cần ép) làm cho lớp đệm và lớp keo nhiệt chảy ra tách và dán lớp nhũ kim loại vào vật liệu in.

Ưu điểm nổi bật của phương pháp này là chất lượng cao: sản phẩm ép nhũ nóng có hiệu ứng ánh kim cao, bám dính trên bề mặt vật liệu tốt.

Do ép nhũ nóng đã được ứng dụng khá lâu, nên các dạng nhũ nóng rất đa dạng: với rất nhiều màu sắc khác nhau; với nhiều hiệu ứng đặc biệt như hologram, ODV (Optically Variable Device); với nhiều dòng nhũ dành riêng cho các dạng vật liệu như nhũ ép trên màng, trên giấy bóng, giấy nhám….; với các dòng nhũ chuyên biệt tùy thuộc vào tính chất hình ảnh ép: nhũ dùng ép các hình ảnh với nét mảnh, nhũ dùng để ép các mảng lớn…). Hơn nữa, việc mua các dạng nhũ nóng trên thị trường rất dễ dàng.

Tuy nhiên, phương pháp này có một số nhược điểm sau:

• Tốc độ ép nhũ nóng chậm hơn rất nhiều so với tốc độ in nên việc tích hợp trên thiết bị in khó khăn, cần gia công riêng, đòi hỏi phải trang bị thêm thiết bị ép nhũ, vì vậy thời gian sản xuất bị kéo dài, giá thành sản phẩm tăng đáng kể.
• Ép nhũ cần sử dụng khuôn ép (thông thường là khuôn kim loại) đòi hỏi phải gia công riêng, thêm một yếu tố làm chậm năng suất và tăng giá thành sản phẩm in.
• Khi muốn ép các mảng lớn, việc ép nhũ trở nên khó khăn do: các cuộn nhũ kích thước lớn có giá thành cao; cần thiết bị ép có khổ lớn; khi ép với các khuôn ép có diện tích lớn, lực ép nhũ sẽ khó đồng đều trên toàn bộ bề mặt gây nên tình trạng chỗ thì ép quá nặng và quá dư nhiệt lớp keo bị biến chất, nhũ bị phồng rộp lên, chỗ thì nhũ chưa ăn tạo ra bề mặt có những chấm lấm tấm và đôi khi bị bóc những đốm lớn.
• Khi các hình ảnh ép nhũ ở nhiều chỗ và cách xa nhau việc bố trí tính toán dùng nhũ sao cho tiết kiệm rất khó khăn, trong nhiều trường hợp phải ép nhiều lần một tờ in hoặc chấp nhận lãng phí nhũ.

3.2.2. Ép nhũ lạnh

Ép nhũ lạnh là quá trình truyền nhũ (thường là nhũ kim loại vàng bạc) lên vật liệu in với sự giúp đỡ của keo đặc biệt — thường là keo UV (keo có khả năng polymer hoá dưới ánh sáng UV – lacquer UV), lớp keo này được tráng lên vật liệu theo hình ảnh hoặc chữ với sự trợ giúp của đơn vị in flexo hoặc các đơn vị in theo phương pháp in offset, hoặc in lụa.

Tiếp theo, nhũ sẽ được ép lên lớp vật liệu (vừa được tráng keo). Nhũ lạnh (cold stamping foil) là một dạng vật liệu đặc biệt gồm nhiều lớp: lớp đế là một lớp màng polymer, phía bên trên lớp này phủ một lớp đệm polymer dễ bị chảy dưới tác dụng của tia cực tím, sau đó là một lớp lắc bóng, lớp kim loại mỏng và cuối cùng là một lớp keo.

Khi sấy UV, tia UV xuyên qua lớp màng nhũ tác dụng lên lớp keo UV làm lớp keo này bị polymer hóa. Tia UV cùng lúc vừa làm chảy lớp đệm của màng nhũ vừa làm cho keo tại các vị trí cần ép đông cứng lại (tạo tính kết dính), nhờ đó nhũ được truyền từ màng nhũ sang vật liệu và được dán dính lên các vị trí có keo dán.

Về mặt chất lượng, kết quả thu được của quá trình ép nhũ lạnh ít có khác biệt so với ép nhũ nóng; mặt khác, năng suất ép cao hơn. Đây là một giải pháp tốt để đem lại tính hấp dẫn hơn cho sản phẩm in, nhất là các loại nhãn hàng.

Ép nhũ lạnh có một số ưu điểm nổi bật:

• Không đòi hỏi phải có một thiết bị riêng có thể sử dụng chính một đơn vị in.
• Quá trình gia công khuôn in dễ thực hiện và rẻ hơn việc gia công khuôn ép nhũ
• Dễ dàng định vị khi ép
• Có thể ép được trên các vật liệu mỏng, vật liệu không có khả năng chịu nhiệt.
• Do nhũ dùng trong ép nhũ lạnh có độ trong suốt tương đối nên có thể ép các hình ảnh tầng thứ, nửa tông.
• Có thể ép được các mảng có diện tích lớn.

Nhược điểm chính của công nghệ ép nhũ lạnh là khả năng bị lem cao do tính dễ tách dính ra khỏi đế hơn so với nhũ nóng, hơn nữa ép nhũ lạnh chỉ phù hợp với các vật liệu có bề mặt bóng. Đây là một công nghệ mới xuất hiện trong thời gian gần đây nên các chủng loại nhũ lạnh chưa đa dạng và phong phú như nhũ nóng.

Do các ưu nhược điểm trên, nên ép nhũ lạnh được ứng dụng trong ép nhũ cho các vật liệu dạng màng hay giấy có bề mặt bóng, trong sản xuất các dạng nhãn hàng và đặc biệt là dạng nhãn hàng tự dính trên thiết bị in flexo khổ nhỏ.

Hiện nay, trên thị trường, công nghệ ép nhũ lạnh có thể thực thi trên các máy in của các công ty như Gallus, GiDue, Imer, Komori, Mark Andy, MPS, Nilpeter, Rotatec, Webflex Foil System, Heidelberg (trên máy in offset tờ rời với foilstar)…

Một trong những nhà cung cấp nhũ lạnh nổi tiếng là Leonhard Kurz(www.kurz.de). Ngoài ra, các nhà cung cấp Lacquer UV sử dụng trong công nghệ ép nhũ lạnh nổi tiếng có thể kể đến như là Zeller+Gmelin, Michael Huber, Muchen với các loại Lacquer dùng trên thiết bị in offset;flexo; in lụa.

3.2.3. Sử dụng các vật liệu được tráng sẵn một lớp kim loại (metalized material)

Trong khoảng thời gian gần đây, các vật liệu được tráng sẵn lớp kim loại mỏng đang xuất hiện rất nhiều trên thị trường, việc in trên dạng vật liệu này là một giải pháp hữu hiệu để đưa hiệu ứng ánh kim loại vào sản phẩm in.

Kết luận

Quá trình gia tăng hiệu ứng trong công đoạn thành phẩm hộp giấy không chỉ đơn thuần là tạo ra những sản phẩm đẹp mắt, mà còn là chiến lược quan trọng để nâng cao giá trị thương hiệu và tăng cường khả năng cạnh tranh trên thị trường. Việc kết hợp giữa các công nghệ tiên tiến và phương pháp truyền thống đã giúp ngành bao bì carton ngày càng phát triển mạnh mẽ, đáp ứng yêu cầu khắt khe của thị trường tiêu dùng hiện đại.

——————

Tài liệu tham khảo: “Giáo trình thiết kế và sản xuất bao bì”, NXB Đại học Quốc Gia TP. Hồ Chí Minh, Nhóm tác giả: Nguyễn Thị Lại Giang – Trần Thanh Hà

——————-

Về Công ty TNHH Nhân Gia Hào, chúng tôi tự hào là một trong những đơn vị uy tín và tin cậy trong lĩnh vực sản xuất và cung cấp các loại bao bì, vật tư đóng gói chất lượng cao, đáp ứng mọi nhu cầu của khách hàng từ các ngành công nghiệp khác nhau. Với hơn 10 năm kinh nghiệm, chúng tôi đã xây dựng được niềm tin và uy tín từ khách hàng.

THÔNG TIN LIÊN HỆ:

CÔNG TY TNHH NHÂN GIA HÀO

 Hotline: 0329 797979 hoặc 0274.396.9672

 Website: Nhangiahao.vn

 Địa chỉ xưởng: Số 17/20, Khu phố Bình Phước A, P. Bình Chuẩn, TP. Thuận An, T. Bình Dương.

#cartonnhangiahao #cartonmiennam #thungcarton #baobigiay #xuongbangkeope #thunggiaycartongiaxuongbinhduong #ThiếtKếBaoBìHộpGiấy #SảnXuấtBaoBìGiấy