1. Đặc điểm chung

Trong quy trình thành phẩm, cấn bế là công đoạn chủ yếu để định hình hộp giấy. Ở đây tờ in sau khi in được cắt (bế) theo các đường viền và cấn theo các đường cần gấp, tạo nên các mảnh bế (mảnh trải phẳng của hộp)

Để cấn bế mỗi sản phẩm người ta sử dụng một khuôn bế phẳng đế là một tấm gỗ hoặc mica, trên đó, tại vị trí cần cắt đứt tờ in nhằm tạo hình hay đường viền cho mảnh bế, người ta gắn dao cắt đứt (dao bế); tại những vị trí cần tạo đường ngấn, người ta gắn dao tù (dao cấn). Độ cao của dao cắt luôn lớn hơn độ cao của dao bế. Dao cấn và bế cần được uốn theo hình dạng mẫu cần cấn bế.

Trong công nghiệp, cấn bế được thực hiện trên máy dập tương tự như thiết bị ép chìm nổi, ép nhũ. Khuôn bế được gắn trên một bàn dập, trên bàn dập đối trọng gắn khuôn đỡ, tờ in được đặt trên khuôn đỡ và được định vị chính xác vị trí. Khi hai bàn dập tiếp xúc nhau, tờ in bị cắt đứt tại các vị trí có dao bế và được cấn vạch tại các vị trí có dao cấn.

2. Khuôn bế

2.1. Cấu tạo khuôn bế (các thành phần và công dụng)

a. Đế gỗ: thường làm bằng ván ép dày từ 1,6 đến 1,8 cm nhiệm vụ làm đế để gắn các lưỡi dao

b. Dao bế:

Làm bằng thép đặc biệt có độ cứng cao, có nhiệm vụ tạo các đường bế đứt. Chiều cao của dao bế cao hơn chiều cao của dao cấn (trong bế hộp gấp với giấy bìa carton, lưỡi dao thường sử dụng có độ cao 23,8 mm hoặc 23,6 mm). Dao bế có các lọai có độ dày khác nhau 2, 3, 4 hoặc 6 pt (1pt = 0.353 mm)

Lưỡi dao có các dạng khác nhau: lưỡi dao xiên cân đối hai phía dùng cho hầu hết các dạng khuôn bế; lưỡi dao xiên cân đối hai phía với hai góc xiên (dành cho carton có độ dày lớn hơn 0.85 mm); lưỡi dao xiên một bên. Đối với dao xiên một bên, tuỳ thuộc vào phần sản phẩm thu được sau khi bế là phần nào mà lưỡi dao được gắn tương ứng (mặt phẳng hướng về phía sản phẩm); hình dạng của lưỡi dao bế hoặc thẳng hoặc được uốn cong theo hình dạng của các đường cần bế đứt.

c. Dao cấn (Creasing Rule)

Dao cấn làm bằng thép đặc biệt có độ cứng cao có nhiệm vụ tạo các đường cấn lằn. Lưỡi dao dạng tù đầu. Chiều dày của dao có các dạng 2,3,4 pt. Dao cấn có nhiều hình dạng và thông số kỹ thuật khác nhau.

Trong một khuôn bế chiều cao của dao bế cao luôn hơn chiều cao của dao cấn. Việc lựa chọn chiều cao của dao cấn phụ thuộc vào độ dày của giấy (vật liệu bế).Thường, dao cấn thấp hơn dao bế một lần độ dày giấy.

Hình dạng của dao cấn hoặc thẳng hoặc được uốn cong theo hình dạng của các đường cần cấn lằn.

Bảng: Các thông số chiều dày dao cấn.

Dao SR	DR	WRT/WFT		NT
		Thân	Đầu	Thân	Đầu
0.53 mm (1.5 pt)	0.53 mm (1.5 pt)	0.71 mm (2 pt)	1.05 mm (3 pt)	0.71 mm (2pt)	0.36 mm (1pt)
0.71 mm (2 pt)	0.71 mm (2 pt)	0.71 mm (2 pt)	1.42 mm (4 pt)	0.71 mm (2pt)	0.45 mm (1.3pt)
1.05 mm (3 pt)	1.05 mm (3 pt)	1.05 mm (3 pt)	2.13 mm (6 pt)	0.71 mm (2pt)	0.5 mm (1.4pt)
1.42 mm (4 pt)		1.05 mm (3 pt)	2.84 mm (8 pt)	0.71 mm (2pt)	0.53 mm (1.5pt)
2.13 mm (6 pt)		1.42 mm (4 pt)	2.84 mm (8 pt)

d. Dao bế răng cưa

Các dao bế răng cưa có nhiệm vụ bế các đường đứt ngắt quãng. Các đường bế răng cưa thường dùng ở các vị trí sẽ xé khi sử dụng hộp (phần xé để lấy khăn giấy ra trong hộp khăn giấy…)

Dao bế răng cưa có dạng lưỡi dao xiên cân đối hai phía dùng cho hầu hết các dạng khuôn bế (CF); lưỡi dao xiên cân đối hai phía với hai góc xiên (CFDB).

Bảng: Các thông số dao bế răng cưa.

Đầu lưỡi dao	Độ dày	Độ cao (mm)	Bước lặp lại a/b (mm/mm)
Lưỡi dao xiên cân đối hai phía dùng cho hầu hết các dạng khuôn bế (CF)Lưỡi dao xiên cân đối hai phía với 2 góc xiên (CFDB)	2 pt 0.71 mm	21,3-25,4	0,7/0,7 1,0/1,0 1,4/0,7 1,4/1,4 1,4/2,1 2,1/0,7 2,1/1,0 2,5/1,0 3,0/3,0 4,0/4,0 5,0/5,0
Lưỡi dao xiên cân đối hai phía dùng cho hầu hết các dạng khuôn bế (CF)Lưỡi dao xiên cân đối hai phía với 2 góc xiên (CFDB)	3 pt 1.05 mm	21,3-25,4	3,0/3,0 4,0/4,0 5,0/5,0 6,0/4,0 6,0/6,0 7,0/5,0 8,0/8,0 10,0/10,0

e. Dao bế tạo đường xé – dao bế xương cá (zipper)

Các dao bế xương cá là các dao bế có nhiệm vụ bế các đường có hình xương cá dùng ở các vị trí sẽ xé khi sử dụng hộp (đường xé hộp ở nắp hộp), lưỡi dao có dạng xiên cân đối hai phía dùng cho hầu hết các dạng khuôn bế (CF), độ dày 2 hoặc 3 pt, chiều cao từ 21,3-25.4 mm, các bước răng 6, 8, 10, 12 mm.

f. Các đường cưa lộng

Để gắn dao cấn và bế vào khuôn đế gỗ, trên khuôn đế gỗ được của các đường cưa lộng theo mẫu khuôn bế và mẫu bình trang (khi trên tờ bế có nhiều hộp).

Để tránh dao bị rớt ra khỏi khuôn đế gỗ, các đường cưa lộng không cưa rời toàn bộ mà cứ cách một khoảng cách chừa một đoạn không cưa (khi lắp dao vào đế gỗ, đoạn này của dao sẽ được cắt chữ U để lắp vào)

3. Tạo khuôn bế

Trong sản xuất hộp giấy, quá trình tạo khuôn bế giống như tạo khuôn in với công nghệ chế tạo truyền thống và công nghệ kỹ thuật số.

Tương ứng với công nghệ CTF trong chế tạo khuôn in, dữ liệu nguyên trang được xuất ra tờ in phim lớn, sau đó tiến hành chế tạo khuôn in dựa vào tờ phim, công nghệ chế tạo khuôn bế cũng tiến hành tương tự, tờ phim tương ứng với sơ đồ nguyên tờ bế được lấy làm cơ sở để tiến hành cưa lộng trên tấm ván gỗ làm khuôn, các loại dao được bẻ thủ công từng đoạn dao một tương ứng với hình dạng khuôn bế, sau đó dao được lắp vào khuôn tại vị trí các đường cưa lộng tương ứng.

Tương ứng với công nghệ CTP trong chế tạo khuôn in, dữ liệu nguyên trang được xuất trực tiếp lên bản in, công nghệ chế tạo khuôn bế hiện đại cũng tiến hành tương tự, dữ liệu sơ đồ nguyên tờ bế được xuất thẳng đến máy cưa lazer cưa tấm ván gỗ làm khuôn. Cũng các dữ liệu này, xuất thẳng đến máy bẻ dao, để bẻ các loại dao từng dao một, tương ứng với hình dạng khuôn bế, sau đó dao được lắp vào khuôn tại vị trí các đường cưa tương ứng.

3.1. Quy trình làm khuôn bế bằng phương pháp cưa lộng bẻ dao thủ công

Quy trình này bao gồm các công đoạn sau:

• Chuẩn bị (phim, khuôn gỗ, dao);
• Cưa khuôn; bẻ cắt dao, gắn dao;
• Kiểm tra và hoàn tất

3.1.1. Công đoạn chuẩn bị

Công đoạn chuẩn bị tạo khuôn bế bao gồm các công việc: kiểm tra sự chính xác của tờ phim và sự chồng khớp của tờ phim với tờ bế; chuẩn bị khuôn gỗ; chuẩn bị dao.

a. Kiểm tra phim sơ đồ nguyên từ bế

• Kiểm tra kích thước của cấu trúc trải phẳng của từng hộp: đúng kích thước, bù trừ đúng theo độ dày giấy, phù hợp kiểu dáng hộp. Kiểm tra khoảng hở tối thiểu giữa hai hộp (phụ thuộc vào trình độ làm khuôn bế, khoảng cách giữa hai hộp không được nhỏ hơn 3 mm. Trong một số trường hợp, để hạn chế sai hỏng thì khoảng cách tối thiểu giữa hai hộp phải là 5 mm).
• Kiểm tra khổ tờ bế, góc tay kê bế, mối liên hệ giữa góc tay kê tờ in và góc tay kê tờ bế.
• Nếu như khổ tờ bế gần bằng với khổ tờ in thì góc tay kê bế chính là góc tay kê in.
• Trong trường hợp phải xả đôi (hoặc xả làm tư), cần phải xác định góc tay kê cho thật chính xác, đảm bảo các tờ bế sau khi xả ra có cùng tay kê, vì lúc này với cùng một khuôn bế phải bế cho tất cả các tờ bế vừa được cắt ra. (Các tờ bế có cùng tay kê – có nghĩa là góc tay kê bế của tất cả các tờ bế phải được cắt vuông vắn và khoảng cách từ mép tờ bế đến dao bế đầu tiên theo hai cạnh tay kê phải giống nhau với tất cả các tờ bế).

b. Kiểm tra sự chồng khớp giữa tờ in với tờ phim khuôn bế và điều chỉnh

• Tờ phim sơ đồ nguyên tờ bế được xuất thẳng ra từ dữ liệu bình trang tờ in tương ứng.Về nguyên tắc, sẽ không có sự sai lệch giữa hai đối tượng này.Tuy nhiên, cần lưu ý rằng, tờ in trong quá trình in và quá trình gia công gia tăng giá trị tờ in trước khi bế sẽ tiếp nhận rất nhiều tác nhân gây biến dạng kích thước giấy (dung dịch làm ẩm, độ ẩm môi trường, nhiệt độ môi trường, verni gốc nước, lực ép – làm giãn giấy; nguồn sấy, cán bóng, ép nhũ – làm co giấy), các biến dạng này rất khó kiểm soát. Chính điểm này dẫn đến sự khác biệt giữa tờ in và phim khuôn bế.
• Cách thức điều chỉnh chính xác nhất là: đợi sau khi tờ in đã được in và gia công gia tăng giá trị tờ in, lấy tờ in và so sánh sự chồng khớp giữa hai đối tượng trên, điều chỉnh tờ phim phù hợp với tờ in (chủ yếu là điều chỉnh khoảng hở giữa các hộp). Tuy nhiên, cách này có điểm bất lợi lớn là mất nhiều thời gian chờ, thời gian làm khuôn lâu; nếu đợi sau khi in và gia công xong mới làm khuôn, thời gian sản xuất sẽ kéo rất dài.
• Một cách khác là dựa trên thống kê nhiều đơn hàng về độ co giãn của từng loại giấy, ứng với từng phương án gia công, sau đó điều chỉnh lại tờ phim theo số liệu đã thống kê.

c. Chuẩn bị khuôn

• Xác định kích thước khuôn gỗ. Kích thước khuôn gỗ phải chứa đựng được toàn bộ số hộp cần cấn bế. Đồng thời phải có khoảng dư để khi gắn dao khuôn vẫn chắc chắn.
• Chọn khuôn gỗ có chất lượng tốt, bề mặt bằng phẳng, không cong vênh, mấp mô.
• Sau khi đã chọn được khổ khuôn bế, chọn một cạnh của khuôn của thật thẳng để làm cạnh nhíp.

d. Chọn dao cấn, bế có chiều dày và chiều cao phù hợp

• Dao bế có độ dày khác nhau thích hợp cho các dạng giấy có độ dày khác nhau: thường được sử dụng nhất là dao có độ dày 2pt (cho giấy từ 0.3-1.1mm); 3pt (cho giấy 0.6-0.75mm); 4pt (cho giấy 0.75-0.9mm); 6pt cho giấy >1mm.
• Khi độ dày vật liệu lớn, cần một áp lực cấn bế lớn. Để đảm bảo tính ổn định trong quá trình cấn bế, lúc này dao cấn và dao bế phải có độ dày lớn thích hợp. Để cấn bế các sản phẩm hộp, người ta sử dụng các loại dao cấn có độ dày 1.5pt (0.52 mm); 2pt (0.71 mm); 3pt (1.05 mm); 4pt (1.42 mm). Chiều dày của dao cấn được lựa chọn thích hợp với chiều dày giấy, khi giấy càng dày cần chọn dao cấn có chiều dày càng lớn (tham khảo bảng sau).

Bảng. Chọn dao bế có độ dày phù hợp với độ dày vật liệu (giấy)

Chiều dày dao cấn B	Chiều dày vật liệu
1.5 pt/0.52 mm	0.10 mm
2 pt/0.71 mm	0.58 mm
3 pt/1.05 mm	0.85 mm
4 pt/1.42 mm	1.20 mm

Độ cao của dao cấn được lựa chọn tuỳ thuộc vào chiều cao của dao bế và độ dày của vật liệu. Thông thường khi cấn bế hộp, người ta sử dụng loại dao bế có độ cao 23,6 mm hoặc 23,8 mm. Với dao bế có chiều cao 23,8 mm, khi lựa chọn chiều cao của dao cấn có thể tham khảo bảng ở phần tiếp theo (Cưa khuôn bế)

3.1.2. Công đoạn cưa khuôn bế

a. Chuẩn bị trước khi cưa:

• Kẻ đường song song với cạnh nhíp của khuôn cách cạnh nhíp của khuôn một khoảng bằng với khoảng cách từ phần tử bế gần cạnh nhíp nhất đến mép đầu tờ giấy. Khi đó mép tờ bế trùng với mép khuôn bế.
• Dán phim lên đế gỗ bằng cách phủ đều băng kẹo lên trên đế gỗ để khi cưa khuôn tờ phim không bị lệch. Mặt thuốc của phim áp vào mặt gỗ. Cạnh ngoài cùng của hộp gần với cạnh nhíp nhất trùng với đường vừa kẻ. Góc tay kê bế trên tờ phim sẽ được đặt đúng góc cạnh nhíp khuôn gỗ khi dán phim.

Bảng. Chọn dao bế có độ cao phù hợp với độ dày vật liệu (giấy

Định lượng g/m2	Độ dày vật liệu (mm)	Độ cao dao cấn (mm)
Đến 100	0.10	23.50
150-190	0.15-0.25	23.50
200-220	0.26-0.34	23.50
230-280	0.35 -0.40	23.40
290-330	0.42 -0.47	23.40
350-400	0.50 -0.56	23.30
410-450	0.57 -0.63	23.20
460-500	0.64 -0.70	23.10
520-600	0.72 -0.84	22.90
620-700	0.86 0.98	22.80
Carton dợn sóng với sóng F	0.46 -0.50	23.20
Carton dợn sóng với sóng E	0.60 0.69	23.10
Carton dợn sóng với sóng E	0.70-0.80	23.00
Carton dợn sóng với sóng B	0.81 -0.89	22.90
Carton dợn sóng với sóng B	0.90 -0.96	22.80

• Xác định điểm bắt đầu và kết thúc của từng dao;
• Xác định các điểm khoan (điểm bắt đầu khoảng chừa chữ U, nửa chân chữ U)
• Xác định đường kính của lưỡi cưa lộng phù hợp với độ dày của dao cấn, bế đã chọn.
• Xác định thứ tự đường cưa. Việc xác định thứ tự cưa nhằm tránh việc cưa sót và tối ưu hóa mạch cưa.

b Cưa khuôn sử dụng thiết bị cưa lộng bằng tay hoặc các thiết bị cưa máy:

• Trước hết, cần khoan các lỗ để lồng mũi cưa vào
• Lồng mũi cưa
• Cưa theo các đường trên maquett, chú ý chừa các khoảng để gắn dao chữ U và nửa chữ U nối dao

3.1.3. Bẻ dao và gắn dao

• Dùng các băng giấy dài gắn vào các vị trí cưa lộng để lấy dấu (chú ý lấy dấu riêng các đường cấn và các đường bế). Đánh dấu lên các băng giấy những điểm, đoạn cần uốn, những đoạn cần cắt chữ U, những đoạn nối dao (chú ý có các đoạn cưa có hình dạng giống nhau thì lấy mẫu chung).
• Lấy băng giấy ra khỏi đường cưa lộng, đặt băng giấy lên các vật liệu làm dao cấn và dao bế để sang lại dấu (chiều dài đường cấn bế, vị trí uốn cong, chân U, vị trí nối dao).
• Cắt các vật liệu làm dao cấn và bế thành các đoạn thẳng có chiều dài bằng những băng giấy đã lấy bằng thiết bị cắt dao.

• Cắt các chân chữ U và tại các vị trí nối dao cắt 1/2 chân chữ U, dập các đường dao nối

• Tại các vị trí cần uốn góc, cần bẻ cong, dùng thiết bị uốn dao gò vật liệu thành các đường cong theo maquett (theo các vị trí đã lấy dấu).

• Gắn thử các dao vào vị trí các đường cưa và chỉnh sửa.
• Các đoạn cưa có hình dạng hình học giống nhau thì các đoạn dao được làm tương tự
• Gắn dao vào các đường cưa lộng trên ván ép.
• Cố định các vị trí dao
• Lật mặt sau dùng keo dán gắn vào các đường dao.

3.1.4. Kiểm tra khuôn

• Gắn khuôn bế lên máy
• Bế thử lên tờ giấy để kiểm tra các đường cấn bế: đúng với vị trí, khớp với hình ảnh, cách đều, song song, các góc đặc biệt, các mép dán ….
• Kiểm tra khe hở giữa hai chổ nối dao và khoảng cách giữa các dao.

3.2. Làm khuôn bế bằng công nghệ của laser, gia công dao tự động

Công nghệ này thường được thực hiện với sự trợ giúp của các phần mềm làm khuôn bế, dữ liệu dàn khuôn nguyên tờ bể từ các phần mềm CAD-CAM điều khiển thiết bị của khuôn và thiết bị gia công dao bế

Công nghệ làm khuôn này tương ứng như công nghệ làm khuôn CTP trong chế bản, tất cả các thông số để cưa khuôn và gia công dao đều được định nghĩa trên phần mềm làm khuôn (diemaker software).

Định nghĩa các dữ liệu:

• Định nghĩa dữ liệu các đường dao khi thiết kế cấu trúc khổ trái hộp: tính chất dao, độ dày dao, các điểm bỏ chữ U (bắc cầu-bridge), các điểm dính để giữ các hộp không bị rơi trong máy bế.
• Định nghĩa các dữ liệu trên sơ đồ nguyên tờ bế: kích thước khuôn đế gỗ (phù hợp với máy bế), các khóa khuôn, kích thước tờ bến chừa nhíp bế và chừa lề; số lượng hộp/ tờ in; khoảng cách giữa hai hộp; cách sắp xếp hộp.
• Xác định các điểm bắt đầu của từng dao.
• Xác định thứ tự và hướng cưa
• Xác lập dữ liệu gia công dao
• Xuất thành các định dạng phù hợp máy cưa khuôn gỗ và máy gia công dao

3.2.1. Công đoạn cưa khuôn bế

Sử dụng thiết bị cưa laser để tạo khuôn bế sẽ cho ra khuôn bế có chất lượng cao và thời gian chuẩn bị được rút ngắn.

Hệ thống cưa laser bao gồm các bộ phận chính sau:

• Nguồn laser
• Hệ thống gá khuôn: dạng bàn phẳng cho khuôn phẳng, và hệ thống trục xoay cho khuôn dạng trục
• Hệ thống điều khiển: nhận dữ liệu dàn khuôn nguyên tờ bế từ các phần mềm ứng dụng điều khiển thiết bị của khuôn

Có hai nguyên lý tạo mạch cưa laser sau:

– Nguyên lý 1: Nguồn laser với một đường cưa (một nguồn tia)

• Tia laser không tập trung tại một điểm trên bề mặt ván mà tỏa rộng
• để chỉ với một đường cưa tạo được các khe hở 2,3,4 pt
• Công suất yêu cầu lớn hơn 500 V thường là 1000 V
• Tuy nhiên, khi sử dụng phương pháp này, khó kiểm soát độ rộng của mạch cưa W. Thường gặp phải sai hỏng như mạch cưa trên hẹp dưới rộng hoặc ngược lại. Độ rộng của mạch cưa phụ thuộc vào khoảng cách từ nguồn đến ván H. Chất lượng của mạch của phụ thuộc vào chiều cao H, vận tốc V và công suất P của nguồn.

– Nguyên lý 2: Nguồn laser với hai đường cưa (hai nguồn tia)

• Tia laser tập trung thành tiêu điểm trên bề mặt ván, rãnh cưa chỉ có độ dày 0.25mm – 3,4 lần nhỏ hơn độ dày mạch cưa ở phương pháp 1, nhờ đó nó có những ưu điểm sau: mạch cưa đều và ít bị trường hợp sai hỏng (trên to dưới nhỏ hoặc ngược lại); cần nguồn laser có công suất nhỏ hơn 150V; vận tốc cưa không đổi khi độ rộng mạch cưa thay đổi.
• Ngoài các thông số chiều cao H và vận tốc V tạo ra d (độ rộng một mạch cưa) còn có một thông số cần thay đổi trong quá trình là khoảng hở giữa hai nguồn laser song song b.
• Độ rộng của mạch cưa tạo ra bởi hệ thống = 2d + b

3.2.2. Hệ thống gia công đao

Hệ thống tự động cắt, dập chữ U, bẻ và uốn dao điều khiển bằng máy tính, các dữ liệu về từng dao cấn bế như: loại dao, độ dày, độ dài dao, vị trí các điểm dập chữ U, dập nửa chữ U, vị trí điểm uốn, góc uốn hoặc bán kính uốn, số lượng dao có cùng tính chất, được xuất từ các phần mềm thiết kế khuôn bế sang thiết bị gia công dao.

Thiết bị gia công dao tiến hành: cắt, dập chữ U, bẻ uốn dao theo các dữ liệu trên.

4. Thiết bị cấn bế

4.1. Cấu tạo thiết bị bế tự động

4.1.1. Bộ phận nạp giấy:

Bộ phận nạp giấy ở những máy bế tự động có cấu tạo giống như trên máy in, là bộ phận nạp giấy theo chiều thẳng đứng. Giấy được đưa xuống bàn xuống giấy được canh tay kê hỗng và tay kê đầu, được đưa vào máy bế nhờ nhíp bắt.

4.1.2. Bộ phận bế:

Bộ phận bế cấu tạo chính gồm hai bàn dập. Bàn dập trên được gắn khuôn bế và bàn dập dưới gắn khuôn đỡ. Trong quá trình bế bàn dập dưới cùng khuôn đỡ di chuyển về phía khuôn bế. Bàn dập dưới được điều khiển bởi trục cam và lực đòn bẩy.

4.1.3. Bộ phận loại bỏ phần thừa (thường chỉ có ở các thiết bị bế tự động hiện đại)

• Có cấu tạo gồm hai khung gắn khuôn: khung trên và khung dưới.
• Bộ phận gắn khuôn loại bỏ phần thừa ở phía trên. Trên khuôn loại bỏ phần thừa phía trên, lắp các thanh kim loại ở các vị trí tương ứng với các vị trí phần thừa cần loại bỏ trên tờ bế (khuôn loại bỏ phần thừa thiết kế theo từng sản phẩm bế)
• Khung lắp khuôn gỗ loại bỏ phần thừa nằm ở phía dưới. Khuôn gỗ này là một tấm gỗ được cưa bỏ (đục thủng) tại các vị trí tương ứng với các vị trí rác cần bỏ đi trên tờ bế (khuôn này cũng thiết kế theo từng sản phẩm bế).
• Để dễ dàng loại bỏ phần thừa trên khuôn bế, người ta thiết kế thêm các dao với mục đích cắt nhỏ các phần rác (stripping rule).
• Khuôn loại bỏ phần thừa được thiết kế trên các phần mềm thiết kế khuôn bế. Khuôn loại bỏ phần thừa bao gồm ba thành phần: các dao cắt phần rìa thành những mảnh nhỏ (stripping rule die) gắn thêm lên khuôn bế, khuôn gắn các thanh kim loại có vị trí tương ứng với phần thừa cần loại bỏ, khuôn dưới là một tấm gỗ với các phần cắt bỏ tương ứng với phần thừa cần loại bỏ (stripping die).

• Phía dưới khuôn gỗ này là một bộ phận đựng rác

• Trong quá trình loại bỏ phần thừa, tờ bế sau khi được bế, chuyển từ bộ phận bế qua bộ phận loại bỏ phần thừa nhờ nhíp gắp. Tại đây, tờ bế dừng lại, khuôn loại bỏ phần thừa ở phía trên chuyển động về phía tờ bế, lúc này các thanh kim loại tiến đến tờ bế theo chiều từ trên xuống và đẩy phần rác thừa rơi xuống thùng rác xuyên qua các lỗ thủng đã được đục ở khuôn gỗ dưới.
• Không phải thiết bị bế tự động nào cũng có bộ phận loại bỏ phần thừa.

4.1.4. Bộ phận ra giấy

• Đối với thiết bị không có bộ phận loại bỏ phần thừa và tách hộp ở đầu ra giấy thì nhíp bắt sẽ chuyển thẳng tờ bế đã được bế đến bộ phận ra giấy, ở đây nhíp nhả tờ giấy thành từng cây các tờ bế.
• Đối với thiết bị có bộ phận loại bỏ phần thừa và tách hộp đầu ra, tại bộ phận ra giấy sẽ có bộ phận tách hộp. Nguyên lý tiến hành tách hộp cũng giống như nguyên lý loại bỏ phần thừa, chỉ khác là khuôn tách hộp gồm các thanh kim loại được gắn ở các vị trí tương ứng với các vị trí các hộp cần tách trên tờ bế. Khuôn gỗ ở dưới là một tấm gỗ được cưa bỏ (đục thủng) tại các vị trí tương ứng với các vị trí hộp cần tách trên tờ bế. Khuôn tách hộp ở phía trên chuyển động về phía tờ bế, lúc này các thanh kim loại tiến đến tờ bế theo chiều từ trên xuống và đẩy các hộp cần tách xuyên qua các lỗ thủng đã được đục ở khuôn gỗ dưới, rơi xuống bộ phận nhận hộp. Phần rác ở đầu nhíp theo nhíp gắp đi ra ngoài, rơi xuống bộ phận nhận rác.

4.2. Nguyên lý hoạt động của thiết bị bế tự động

• Tờ in được tách khỏi chồng giấy ở bàn nạp thẳng đứng và được đưa vào máy bế nhờ nhíp bắt (hoặc đặt tay trên thiết bị bán tự động).
• Khuôn bế gắn với bàn dập trên và khuôn đỡ gắn với bàn dập dưới ăn khớp với nhau.
• Tại bộ phận bế, giấy được đưa vào giữa hai khuôn bế và khuôn đỡ. Bàn dập với khuôn đỡ chuyển động về phía khuôn bế; dưới tác dụng của lực ép, dao bế cắt đứt tờ giấy và dao cấn tạo vạch. Trong quá trình bế tờ giấy được giữ cố định.
• Sau khi bế, phần bế và phần thừa vẫn dính vào nhau và được chuyển sang trạm loại bỏ phần thừa. Tại đây có công cụ loại bỏ phần thừa vào bộ phận chứa rác. Phần bế vẫn được dính với nhau bởi điểm nối.
• Phần sau cùng là tách các phần bế rời ra vào bàn ra giấy.
• Máy bế dạng đơn giản không có bộ phận tách các phần bế rời ra mà phải tách bằng tay.

5. Quy trình bế

5.1. Chuẩn bị khuôn bế

• Dán lót sau lưng khuôn (dán ron sắt, tấm lót hoặc tờ giấy lót lên các vị trí cấn, bế).
• Dán miếng đệm cao su ở hai bên dao bế ở mặt trước khuôn bế để tạo lực ép giữ giấy khi bế, và tránh phần giấy bế dính vào khuôn.

• Lắp khuôn bế vào khung gắn khuôn của máy bế.
• Khóa các cạnh khuôn và một số điểm giữa khuôn.

5.2. Canh chỉnh vị trí

• Bế thử lên tờ in để canh chỉnh sự trùng khớp giữa hình trên khuôn và hình ảnh tờ in bằng cách canh chỉnh tay kê trên máy và chỉnh vị trí khuôn bế trên khung gắn khuôn của máy bế, kiểm tra độ chính xác của khuôn bế hộp (lấy các hộp bế ra khỏi tờ bế, kiểm tra độ chính xác của từng hộp một).
• Sau khi canh được vị trí đúng, cần đánh dấu vị trí nhíp và cạnh hông của khuôn bế trên khung một cách chính xác (để nếu tháo khuôn ra có thể lắp lại một cách chính xác vị trí).

5.3. Tạo vỉ lót (khuôn đỡ)

• Vi lót là một tấm sắt được gắn lên bàn dập dưới. Trên vỉ lót tại các vị trí tương ứng với vị trí của dao cấn (ở khuôn bế), có dán đường ron bế hay chỉ bế để tạo đường cấn trên tờ in.
• Để tạo được vạch cấn, khi cấn bế, dao cấn ép vật liệu vào khoảng hở giữa hai ngấn bế (ron bế) để tạo vạch cấn. Đường cấn, về hình thức, giống như một đường ép chìm, ở đó dao cấn đóng vai trò khuôn dương và ngấn bế đóng vai trò khuôn âm.
• Nếu rãnh quá nhỏ sẽ làm nứt vật liệu, còn ngược lại nếu rãnh quá lớn vạch cấn tạo ra không chiết nếp.
• Việc lựa chọn thông số chỉ bế ảnh hưởng rất lớn tới chất lượng đường cấn.

• Các thông số của chỉ bế được lựa chọn tùy thuộc vào độ dày của vật liệu bế và độ dày của dao cấn.
• Với tất cả các dạng chỉ bế, hai thông số quan trọng ảnh hưởng lớn đến chất lượng đường cấn là chiều cao chỉ bế và chiều rộng giữa hai đường chỉ bế.
• Đối với vật liệu bế là giấy bìa: chiều cao chỉ bế (C) được chọn bằng chiều dày vật liệu bìa và chiều rộng giữa hai chỉ bế (D) được chọn bằng k lần chiều dày giấy cộng với độ dày dao cấn.
• C = a (chiều dày giấy bìa);
• D = (k x a) + B [B: độ dày dao cấn];
• Với k = 1,5 – 1,8 khi đường cấn vuông góc hướng xớ giấy;
• Với k = 1,3 – 1,5 khi đường cấn song song hướng xớ giấy.

Có nhiều cách tạo khuôn đỡ khác nhau

– Tự dán chỉ bế từ những thanh sắt, nhựa hoặc giấy:

• Lựa chọn thanh sắt, nhựa hoặc giấy có độ dày thích hợp theo hướng dẫn trên
• Trên khuôn bế, tại các vị trí cấn, dùng mực để bôi lên dao cấn
• Lắp khuôn bế vào khung theo các dấu đã đánh dấu (khi canh chỉnh vi trí)
• Ép không giấy để dấu mực in sang vỉ sắt
• Lấy vỉ sắt ra, đo các đường ngấn bế để cắt chỉ bế (thanh sắt, nhựa, hoặc giấy)
• Xác định khe hở giữa hai chỉ bế.
• Chọn một miếng sắt có độ dày bằng khoảng khe hở đã xác định để làm cỡ.
• Dựa theo đường dấu mực để dán hai ron bế hai bên đường mực.
• Khoảng cách giữa hai ron bế – dùng thanh sắt đã chọn trên làm cỡ.

– Tạo khuôn đỡ từ chỉ bế làm sẵn (dạng chỉ bế được cung cấp bởi các nhà sản xuất chỉ bế):

Có hai dạng chỉ bế làm sẵn: dạng có nẹp nhựa và không có nẹp nhựa. Chỉ bế với hai đường ngấn bế song song được dán trên một tấm nhựa mỏng, phía dưới miếng nhựa có một lớp keo phủ sẵn giúp cho việc dán ngấn bế vào vỉ lót dễ dàng, tiếp theo là một lớp giấy lót chống dính, phía trên ngấn bế có một bộ phận được làm từ nhựa có rãnh để gắn vào dao cấn làm nhiệm vụ giúp việc dán ngấn bế đúng vị trí tương ứng với dao cấn

Các bước tiến hành tạo khuôn đỡ từ chỉ bế làm sẳn:

– Tạo khuôn đỡ “thông minh”:

Với các khuôn bế có quá nhiều hộp, các hộp có kích thước rất nhỏ, số lượng đường cấn nhiều và các đường cấn nằm quá gần nhau, thì rất khó khăn cho việc tạo khuôn đỡ bằng cách dán chỉ bế, vì số đường dán nhiều, kích thước đường nhỏ và khoảng cách giữa hai đường cấn nhỏ không có chỗ để dán chỉ bế, thời gian dán kéo dài và quan trọng là độ chính xác không cao dẫn tới chất lượng cấn bế thấp.

Để khắc phục tình trạng này, với sự giúp đỡ của các phần mềm thiết kế khuôn bế, và thiết bị cắt, khắc người ta tạo ra các khuôn đỡ “thông minh”. Dữ liệu bình nguyên tờ bể được xuất sang định dạng đặc biệt, chúng điều khiển thiết bị cắt, khắc lên vật liệu tấm polymer tạo ra khuôn đỡ “thông minh”. Các đường cắt ôm theo đường viền của các dao bế, nhưng chạy theo đường viền nhỏ hơn đường viền dao bế, để cắt tấm polymer theo hình dạng cấu trúc trải hộp nhưng nhỏ hơn, điều này đảm bảo trong quá trình bế các dao bế vẫn cắt xuống đế sắt của khuôn đỡ. Trong khi đó, tại vị trí tương ứng dao cấn, thiết bị sẽ khắc xuống tấm polymer tạo các đường rãnh có độ sâu và độ rộng như kích thước đã được cài đặt (theo tính toán phù hợp độ dày giấy và độ dày dao cấn).

5.4. Canh chỉnh áp lực bế

5.4.1. Canh chỉnh áp lực toàn phần

Áp lực bế phụ thuộc vào độ dày carton, tình trạng dao bế, vỉ lót, hướng sớ giấy… Tuy nhiên, để đơn giản cho việc tính toán có thể sử dụng các chỉ số trung bình sau:

• Áp lực trung bình cần thiết cho 1m dao bế là 3,5 tấn
• Áp lực trung bình cần thiết cho 1m dao cấn là 2,5 tấn
• Áp lực trung bình cần thiết cho cao su (nằm hai bên của 1 mét dao và có độ cứng 35 đv, thiết diện 7 x 7mm) là 1,5 tấn
• Áp lực trung bình cần thiết cho cao su (nằm hai bên của 1 mét dao và có độ cứng 60 đv, thiết diện 7 x 7mm) là 2,5 tấn

Hoặc có thể tham khảo các thông số được nghiên cứu bởi Pira:

Giấy Duplex:

Độ dày 0.354 mm 0.457mm 0.635mm

Áp lực MD 1.890 tấn/m 2.270 tấn/m 2.660 tán/m

Áp lực CD 1.410 tấn/m 1.880 tấn/m 1.950 tấn/m

5.4.2. Canh chỉnh áp lực từng phần

Canh chỉnh áp lực từng phần tại vị trí bế bằng cách dán thêm decan trên vỉ lót tại vị trí bế hoặc sau khuôn bế. Tiếp theo tiến hành kiểm tra khoảng hở giữa hai ron bế nếu đường cấn bị tét.

5.5. Kiểm tra sản phẩm trước khi bế sản lượng

• Kiểm tra tiến hành trên từng mảnh hộp
• Gấp các đường cấn ngang và dọc, kiểm tra độ song song. Độ sắc nét của đường cấn, vị trí của đường cấn
• Kiểm tra các đường gấp đáy
• Kiểm tra đường bế xem độ sắc nét
• Các mấu để xé rìa có đạt yêu cầu không.
• Dán hộp và bung hộp lên để kiểm tra tổng thể: Dựng hộp có dễ dàng không? Khả năng đứng trên mặt phẳng của hộp? Các góc hộp có khít không? Hộp có vuông vắn không, các tai gài có đảm bảo không bung không?…

5.6. Lưu ý khi tiến hành bế sản lượng

• Tay kê khi bế.
• Giấy không cong ở rìa tờ in, nếu có cán màng phải bằng phẳng ở góc tay kê.
• Kiểm tra tờ bế sau khoảng 300-500 tờ bế.

——————

Tài liệu tham khảo: “Giáo trình thiết kế và sản xuất bao bì”, NXB Đại học Quốc Gia TP. Hồ Chí Minh, Nhóm tác giả: Nguyễn Thị Lại Giang – Trần Thanh Hà

——————-

Về Công ty TNHH Nhân Gia Hào, chúng tôi tự hào là một trong những đơn vị uy tín và tin cậy trong lĩnh vực sản xuất và cung cấp các loại bao bì, vật tư đóng gói chất lượng cao, đáp ứng mọi nhu cầu của khách hàng từ các ngành công nghiệp khác nhau. Với hơn 10 năm kinh nghiệm, chúng tôi đã xây dựng được niềm tin và uy tín từ khách hàng.

THÔNG TIN LIÊN HỆ:

CÔNG TY TNHH NHÂN GIA HÀO

 Hotline: 0329 797979 hoặc 0274.396.9672

 Website: Nhangiahao.vn

 Địa chỉ xưởng: Số 17/20, Khu phố Bình Phước A, P. Bình Chuẩn, TP. Thuận An, T. Bình Dương.

#cartonnhangiahao #cartonmiennam #thungcarton #baobigiay #xuongbangkeope #thunggiaycartongiaxuongbinhduong #ThiếtKếBaoBìHộpGiấy #SảnXuấtBaoBìGiấy